Ang honing ay isang proseso ng precision finishing na ginagamit sa teknolohiya ng paggiling upang mapabuti ang katumpakan ng dimensyon at kalidad ng ibabaw ng mga makinang butas. Sa proseso, ang mga abrasive honing stone ay kinokontrol na may reciprocating contact sa ibabaw ng workpiece. Ang interaksyon na ito ay nag-aalis ng mga mikroskopikong matataas na bahagi—kilala rin bilang mga interference point—sa pagitan ng cutting surface ng honing stone at ng panloob na ibabaw ng workpiece. Sa pamamagitan ng patuloy at matatag na pag-alis ng materyal, ang ibabaw ay unti-unting nagiging mas pare-pareho, na nagreresulta sa isang lubos na tumpak at makinis na pagtatapos na malawakang kinakailangan sa mga aplikasyon ng precision engineering.
Ang mga honing stone, na kadalasang tinutukoy bilang mga oil stone sa industriyal na gawain, ay gawa mula sa iba't ibang materyales na nakasasakit depende sa mga kinakailangan sa machining. Kabilang sa mga pinakakaraniwang ginagamit na abrasive ang diamond, cubic boron nitride (CBN), fused alumina (aluminum oxide), at silicon carbide. Ang bawat materyal ay pinipili batay sa katigasan ng workpiece, ang kinakailangang surface finish, at ang machinability ng materyal na pinoproseso. Ang mga superabrasive tulad ng diamond at CBN ay karaniwang ginagamit para sa mga high-hardness o high-precision na aplikasyon, habang ang alumina at silicon carbide ay nananatiling malawakang ginagamit para sa general-purpose finishing.
Ang proseso ng paghahasa ay nailalarawan sa pamamagitan ng ilang pangunahing bentahe. Nagbibigay ito ng napakataas na katumpakan sa pagma-machining at mahusay na kalidad ng pagtatapos ng ibabaw. Ito ay angkop para sa malawak na hanay ng mga materyales at geometry, lalo na ang mga panloob na cylindrical na ibabaw. Ang proseso ay nangangailangan din ng medyo maliit na allowance sa pag-alis ng materyal kumpara sa iba pang mga pamamaraan ng paggiling, at mayroon itong malakas na kakayahan para itama ang mga error sa bore geometry tulad ng taper, roundness deviation, at surface waviness. Ang mga katangiang ito ang dahilan kung bakit ang paghahasa ay isang mahalagang proseso ng pagtatapos sa precision manufacturing.
Ang pag-unlad ng teknolohiya sa paghahasa ay nagsimula noong unang bahagi ng ika-20 siglo sa Estados Unidos, kung saan ang mga kumpanyang tulad ng Barnes at Micromatic ay gumanap ng isang nangungunang papel. Ang teknolohiyang ito ay mabilis na tinanggap sa mga industriyalisadong bansa kabilang ang Germany, United Kingdom, at Japan, lalo na para sa mga aplikasyon sa pagtatapos ng silindro ng makina. Noong 1924, ipinakilala ang mga mekanismo ng pagpapalawak ng haydroliko para sa paghahasa ng mga bato, na nagpapahintulot sa mas malaking kakayahan sa pag-alis ng materyal at pagpapabuti ng kakayahang umangkop sa proseso. Sa parehong panahon, nagsimulang lumitaw ang mga awtomatikong sistema ng pagsukat, na nagmamarka ng isang maagang yugto ng automation sa teknolohiya ng paghahasa.
Nagkaroon ng karagdagang mga pagpapabuti noong 1938 sa pamamagitan ng pagbuo ng mas advanced na mga sistema ng pagkontrol ng feed, na nagbigay-daan sa mas mahusay na regulasyon ng bilis ng paglawak ng bato at kompensasyon para sa pagkasira ng tool. Malaki ang naitulong nito sa pagpapahusay ng consistency at precision ng machining. Noong 1952, ipinakilala ang mga fully compensated electronic expansion system, na kumakatawan sa isa pang malaking hakbang tungo sa automation, mas mataas na katumpakan, at katatagan ng proseso sa mga operasyon ng industrial honing.
Sa kabila ng patuloy na pag-unlad ng teknolohiya, mayroon pa ring agwat sa pagitan ng mga lokal at internasyonal na makabagong kagamitan sa paghahasa sa ilang aspeto. Kabilang dito ang mga sistema ng pagpapalamig at pagsasala, katumpakan ng pagkontrol ng temperatura, at disenyo ng mga kagamitang may mataas na katumpakan. Ang mga salik na ito ay may direktang epekto sa kalidad ng ibabaw, buhay ng kagamitan, at pangkalahatang katatagan ng makinarya, at nananatiling mga pangunahing aspeto para sa karagdagang pag-unlad sa industriya.
Ang honing ay malawakang ginagamit sa maraming sektor ng industriya, kabilang ang pagmamanupaktura ng sasakyan, mga traktora at motorsiklo, inhinyeriya ng dagat at aerospace, mga kagamitang makina, at produksyon ng kagamitang militar. Kasama sa mga karaniwang aplikasyon ang mga liner ng silindro ng makina, mga butas ng spindle at transmission na may katumpakan, mga butas ng hydraulic at pneumatic cylinder, mga housing ng gearbox at motor, mga katawan ng bomba, at maging ang mga barrel na may mataas na katumpakan at lumalaban sa pagkasira tulad ng mga barrel ng baril. Ang mga bahaging ito ay nangangailangan ng mataas na katumpakan ng dimensyon at mahusay na integridad sa ibabaw.
Sa mga nakaraang taon, ang pag-unlad ng mga honing stone ay naging pangunahing pokus ng pagsulong ng teknolohiya. Ang pagtaas ng paggamit ng mga sintetikong diamante at CBN abrasive ay makabuluhang nagpabuti sa pagganap at kahusayan. Ipinapahiwatig ng datos ng industriya na mahigit 92% ng mga modernong proseso ng honing ngayon ay umaasa sa mga diamante o CBN-based na superabrasive stone, na sumasalamin sa isang malinaw na paglipat patungo sa mga materyales na may mataas na pagganap.
Ang mga superabrasive honing stone ay nag-aalok ng ilang mahahalagang bentahe, kabilang ang mas mahabang buhay ng serbisyo, mas mababang kabuuang gastos sa pagproseso, nabawasang pagkamot sa ibabaw, mas mababang init na nalilikha sa paggiling, at mas matatag at pare-parehong mga pattern ng ibabaw na cross-hatch. Ang mga benepisyong ito ay ginagawa silang partikular na angkop para sa mga high-end na aplikasyon sa pagmamanupaktura kung saan mahalaga ang pagiging pare-pareho at katumpakan.
Ang paggawa ng mga honing stone ay nag-iiba rin depende sa abrasive system. Ang mga superabrasive stone tulad ng diamond at CBN ay karaniwang ginagawa gamit ang mga proseso ng cold press sintering o hot press sintering. Karaniwang gumagamit ang cold press sintering ng mga metal molde sa ilalim ng mataas na presyon mula 400 hanggang 500 MPa, na nagreresulta sa mahabang buhay ng molde at mataas na estruktural na katatagan. Sa kabilang banda, ang hot press sintering ay gumagamit ng mga graphite molde sa ilalim ng mas mababang presyon na humigit-kumulang 15 hanggang 20 MPa, na may mas mababang temperatura ng sintering at mas mahusay na pangangalaga ng abrasive strength, bagama't mas mataas ang pagkonsumo ng molde.
Ang mga tradisyonal na alumina at silicon carbide honing stone ay kabilang sa mga pinakaunang uri na nalikha at malawakang ginagamit pa rin ngayon. Gayunpaman, ang mga single-abrasive system na ito ay may mga limitasyon sa mga tuntunin ng kakayahang umangkop at pagganap, lalo na kapag pinoproseso ang mga materyales na mahirap makinahin. Kung ikukumpara sa mga superabrasive tool, ang kanilang flexibility at kahusayan ay medyo mas mababa sa mga advanced na aplikasyon.
Ang pagpili ng mga honing stone ay dapat na batay sa mga partikular na kondisyon ng proseso. Para sa mga lumulutang na honing head, dapat tiyakin ng haba ng bato ang parehong matatag na pagproseso at wastong paggabay sa loob ng butas. Para sa mga semi-lumulutang o matigas na honing head, lalo na sa mga aplikasyon na may maiikling butas, ang self-guiding ay hindi gaanong kritikal, na nagpapahintulot sa paggamit ng mas maiikling bato. Sa blind-hole machining, kinakailangan ang mas mataas na reciprocating accuracy, at dapat mag-ingat upang maiwasan ang impact sa dulo na maaaring magdulot ng pinsala sa bato. Sa ganitong mga kaso, ang haba ng bato ay karaniwang idinisenyo upang maging humigit-kumulang apat na beses ang lapad ng idle stroke.
Bukod sa haba, ang bilang at lapad ng mga batong panghasa ay dapat piliin ayon sa tigas ng kagamitan at katatagan ng proseso. Sa loob ng katanggap-tanggap na mga limitasyong mekanikal, ang pagpapataas ng lapad ng bato ay maaaring mapabuti ang kahusayan sa pagputol at pagkakapare-pareho ng ibabaw. Ang iba pang mahahalagang salik sa pagpili ay kinabibilangan ng materyal ng workpiece, diyametro at lalim ng butas, kinakailangang pagtatapos ng ibabaw, at ang mga katangian ng makinang panghasa na ginagamit. Ang mga parametrong ito ang sama-samang tumutukoy sa pangkalahatang pagganap at pagiging epektibo ng proseso ng paghasa.